Kennis van trackpadmateriaal en trillingsdempingsprestaties
Wat zijn de gebruikelijke materialen van onder-railpads en hun prestatieverschillen?
Veel voorkomende materialen voor onder-railpads zijn onder meer natuurlijk rubber, styreen-butadieenrubber (SBR), polyurethaan en composietelastomeer, elk met voor- en nadelen. Natuurlijke rubberen pads hebben een goede elasticiteit (elastisch herstelpercentage groter dan of gelijk aan 85%) en een uitstekend schokabsorberend effect, maar zijn algemeen bestand tegen veroudering, met een levensduur van ongeveer 6-8 jaar. SBR-pads hebben een betere verouderings- en slijtvastheid dan natuurlijk rubber en zijn geschikt voor langdurig gebruik buitenshuis, met een verlengde levensduur tot 8-10 jaar. Polyurethaanpads hebben een sterke stijfheidsstabiliteit (stijfheidsverandering van minder dan of gelijk aan 5% na langdurige belasting), goede weersbestendigheid, stabiele prestaties in een omgeving van -40 graden tot 60 graden en een levensduur van 12-15 jaar. Composiet-elastomeerpads combineren rubber en vezelversterkte materialen, met een treksterkte groter dan of gelijk aan 8 MPa en uitstekende slijtvastheid, geschikt voor zware transportlijnen, met een levensduur van 10-12 jaar. De selectie moet een evenwicht bieden tussen het schokabsorptie-effect, de levensduur en de kostenvereisten.
Welke invloed heeft de stijfheidsgraad van onder-railpads op de prestaties van het spoor?
De stijfheidsgraad van onder-railpads heeft rechtstreeks invloed op het schokabsorptie-effect van het spoor en de railspanning, en de stijfheidswaarde moet nauwkeurig worden afgestemd op het lijntype. Hoge-spoorlijnen gebruiken kussens met een lage- stijfheid (stijfheid 20-30 kN/mm) om hoog-trillingen effectief te absorberen, de soepelheid van de loop te verbeteren en de slijtage van de wiel-rails te verminderen. Spoorwegen voor zwaar-vervoer gebruiken kussentjes met een gemiddelde-hoge stijfheid (stijfheid 40-60 kN/mm) om het draagvermogen te garanderen, overmatige compressievervorming van de kussentjes te voorkomen en de stabiliteit van het spoor te garanderen. Conventionele spoorwegen gebruiken kussens met gemiddelde stijfheid (stijfheid 30-40 kN/mm) om de schokabsorptie en de belasting in evenwicht te brengen, en zich aan te passen aan de exploitatiebehoeften van gewone treinen. Een onjuiste keuze van de stijfheidsgraad zal leiden tot een verminderde gladheid van het spoor of voortijdige beschadiging van de remblokken; de optimale waarde moet worden bepaald door middel van lijndynamica-simulatie. De remblokstijfheid van dezelfde lijn moet consistent zijn om verticale afwijking van het railoppervlak veroorzaakt door plotselinge stijfheidsveranderingen te voorkomen.
Wat zijn de prestatie-indicatoren voor schokabsorptie van onder-railpads en hun testmethoden?
De prestatie-indicatoren voor schokabsorptie van onder{0}}railpads omvatten voornamelijk het elastische herstelpercentage, de dynamische-statische stijfheidsverhouding, de demping van trillingsversnelling en de waarde voor geluidsreductie. Het elastische herstelpercentage wordt getest door een druktestmachine: pas 50% nominale belasting toe gedurende 30 minuten, en een herstelpercentage groter dan of gelijk aan 85% wordt gekwalificeerd. De dynamische-statische stijfheidsverhouding weerspiegelt de schokabsorptie-efficiëntie, met een ideale waarde van minder dan of gelijk aan 1,5, getest door een dynamische mechanische analysator bij een belastingsfrequentie van 10 Hz. De dempingssnelheid van de trillingsversnelling moet de treinbelasting op een testbank simuleren, de trillingsversnelling voor en na het kussen testen en een dempingspercentage groter dan of gelijk aan 30% wordt gekwalificeerd. De geluidsreductiewaarde wordt ter plaatse-getest door het wiel-railgeluid voor en na de installatie van de remblokken te vergelijken, met een reductie groter dan of gelijk aan 5 dB, standaard. Deze indicatoren moeten worden getest door professionele apparatuur om er zeker van te zijn dat het kussen voldoet aan de vereisten voor lijnschokabsorptie.
Wat zijn de materiaalselectievereisten voor onder-railpads onder verschillende omgevingsomstandigheden?
Voor omgevingen met hoge- temperaturen (bijvoorbeeld woestijngebieden) worden materialen die bestand zijn tegen hoge- temperaturen, zoals SBR- of polyurethaanpads, geselecteerd, die niet zachter worden of vervormen boven de 60 graden en stabiele prestaties behouden. Voor alpiene omgevingen (bijvoorbeeld de noordelijke winter) worden koude-bestendige materialen zoals gemodificeerd natuurlijk rubber of polyurethaan-pads geselecteerd, die onder -40 graden geen brosse breuk vertonen en een elastisch herstelpercentage hebben dat groter is dan of gelijk is aan 80%. Voor vochtige en corrosieve omgevingen (bijvoorbeeld tunnels, kustgebieden) worden water-bestendige en corrosie-bestendige materialen zoals neopreen of samengestelde elastomeerpads geselecteerd om veroudering door vocht of corrosieschade te voorkomen. Voor stoffige omgevingen worden polyurethaanpads met gladde oppervlakken geselecteerd om de ophoping van stof te verminderen, slijtage te verminderen en de levensduur te verlengen. Voor lijnen met complexe omgevingsomstandigheden (bijvoorbeeld bergbanen) kunnen multifunctionele composietpads worden geselecteerd om de weersbestendigheid, schokabsorptie en slijtvastheid in evenwicht te brengen.
Wat zijn de belangrijkste punten voor installatie en onderhoud van onder-railpads?
Inspecteer vóór installatie het uiterlijk van de pad: geen scheuren, luchtbellen, onzuiverheden of andere defecten en dikteafwijkingen kleiner dan of gelijk aan ±0,3 mm om gekwalificeerde kwaliteit te garanderen. Tijdens de installatie moet het kussen volledig worden bevestigd aan het draagvlak van de dwarsrail- zonder ophanging of helling, en de uitlijningsafwijking tussen het midden van het kussen en het midden van de rail is kleiner dan of gelijk aan 2 mm. Bij installatie op gebogen lijnen worden voor de buitenkant verdikte pads (1-2 mm dikker dan de binnenkant) geselecteerd om zich aan te passen aan de superelevatie van de lijn en om de vlakheid van het railoppervlak te garanderen. Inspecteer tijdens onderhoud regelmatig de status van de remblokken: vervang tijdig wanneer er scheuren worden gevonden, een slijtagedikte groter dan of gelijk aan 1 mm, of een elastisch herstelpercentage van minder dan 80%. Verwijder vuil van het oppervlak van de pad, vermijd krassen door scherpe voorwerpen en voorkom dat vocht in de binnenkant van de pad binnendringt om veroudering te versnellen. Vervang de remblokken elke 3-5 jaar voor zware transportlijnen, 5-8 jaar voor hogesnelheidslijnen en 6-10 jaar voor conventionele spoorwegen om een continue effectieve schokabsorptieprestatie te garanderen.