Composietproces met anti-corrosiecoating voor bouten en verbeterde levensduur in vochtige omgevingen
Wat zijn de ontwerppunten van de drie-laagstructuur van het composietproces tegen- bout-anticorrosiecoating?
De drie--laagstructuur van het composietproces tegen- boutcorrosiecoating omvat een zink-aluminiumcoating, een afdichtingslaag en een smeerlaag, elk met verschillende functies en die een nauwe hechting vereisen. De zink-aluminiumcoating is de kern anti-corrosielaag, gemengd met zinkpoeder en aluminiumpoeder in een verhouding van 7:3, gecoat door thermisch spuitproces, met een dikte gecontroleerd op 80-100 μm. Het kathodische beschermingseffect van de zink-aluminiumlegering kan voorkomen dat het boutsubstraat gaat roesten. De afdichtingslaag is gemaakt van epoxyharsmateriaal met een dikte van 10-15 μm, gecoat op het oppervlak van de zink-aluminiumcoating, die waterdamp en zuurstof kan isoleren en oxidatieproblemen van de zink-aluminiumcoating kan voorkomen. De smeerlaag is gemaakt van polytetrafluorethyleenmateriaal met een dikte van 5-8μm, gecoat op het oppervlak van de afdichtingslaag, wat niet alleen de wrijvingscoëfficiënt tijdens het aandraaien van de bouten kan verminderen, maar ook het anticorrosie-effect verder kan verbeteren. De totale dikte van de drie coatinglagen moet worden gecontroleerd op 100-120 μm; overmatige dikte zal de nauwkeurigheid van de schroefdraadpassing van de bout beïnvloeden, terwijl onvoldoende dikte niet het ideale anticorrosie-effect kan bereiken. De hechtsterkte tussen de coatings moet groter dan of gelijk zijn aan 5 MPa om ervoor te zorgen dat de coating niet loslaat onder langdurige trillingsbelasting.
Wat zijn de verschillen in anti{0}}corrosieprestaties tussen bouten met een composietcoating en enkelvoudig gegalvaniseerde bouten?
De verschillen in de anti{0}}corrosieprestaties tussen bouten met een composietcoating en enkelvoudig gegalvaniseerde bouten worden voornamelijk weerspiegeld in drie aspecten: weerstand tegen zoutsproeien, levensduur en wrijvingsstabiliteit. De met composiet gecoate bouten zijn meer dan 3000 uur bestand tegen zoutsproeitests zonder dat de coating gaat blaren of loslaten, terwijl de enkelvoudig gegalvaniseerde bouten slechts ongeveer 1000 uur bestand zijn tegen zoutsproeitests, waarna duidelijke roest zal optreden. In de vochtige ballastbedomgeving kan de levensduur van met composiet beklede bouten meer dan 20 jaar bedragen, wat 2-3 keer zo lang is als die van enkelvoudige gegalvaniseerde bouten, waardoor de vervangingsfrequentie van bouten aanzienlijk wordt verminderd. De wrijvingscoëfficiënt van met composiet beklede bouten is stabiel tussen 0,12-0,15 en de afwijking van de voorspanning tijdens het aandraaien is klein, terwijl de wrijvingscoëfficiënt van enkelvoudige gegalvaniseerde bouten gemakkelijk wordt beïnvloed door omgevingsvochtigheid, met een afwijking van meer dan 0,05, wat leidt tot onstabiele voorspanning. Bovendien hebben de met composiet gecoate bouten een betere zuur- en alkalibestendigheid, en is de corrosiesnelheid in gebieden met frequente zure regen slechts 1/5 van die van enkelvoudige gegalvaniseerde bouten.
Wat zijn de aanpassingsvereisten van met composiet beklede bouten voor verschillende vochtige omgevingen?
De aanpassingsvereisten van met composiet gecoate bouten voor verschillende vochtige omgevingen vormen de kern van het aanpassen van de coatingdikte en materiaalverhouding. De zoutnevelomgeving met een hoge luchtvochtigheid aan de kust heeft de sterkste corrosie, waardoor de dikte van de zink{2}}aluminiumcoating moet worden verhoogd tot 100 μm, de afdichtingslaag zoutsproei- bestendige fenolische epoxyhars moet worden gebruikt en de dikte van de smeerlaag moet worden vergroot tot 8 μm om ervoor te zorgen dat de weerstand tegen zoutnevel groter is dan of gelijk is aan 3500 uur. De corrosie in vochtige en regenachtige omgevingen in het binnenland is secundair; de laagdikte van zink-aluminium is 80 μm, de afdichtingslaag maakt gebruik van gewone epoxyhars en de dikte van de smeerlaag is 5 μm, wat kan voldoen aan de eis van zoutsproeiweerstandstijd groter dan of gelijk aan 3000 uur. De vochtige omgeving van de ondergrondse tunnel wordt gekenmerkt door een hoge luchtvochtigheid, maar zonder direct zonlicht, waardoor de afdichtingslaag fungicidecomponenten moet toevoegen om te voorkomen dat schimmelgroei de coating beschadigt. De dikte van de zink-aluminiumcoating is 90 μm, waardoor de anti-corrosie- en anti- schimmelwerende behoeften in evenwicht zijn. De lage temperatuur in vochtige alpiene omgevingen zal de taaiheid van de coating beïnvloeden. Daarom moet 5% nikkelpoeder aan de zink-aluminiumcoating worden toegevoegd om de anti-lage{20}} temperatuurbestendigheid van de coating te verbeteren en te voorkomen dat de coating bij lage temperaturen loslaat.
Wat zijn de belangrijkste procescontrolepunten voor met composiet gecoate bouten?
De belangrijkste procescontrolepunten voor met composiet gecoate bouten zijn geconcentreerd op de voorbehandeling van het substraat en het uitharden van de coating. Voor de voorbehandeling van het substraat moeten de bouten eerst worden gestraald- om oxideaanslag en olievlekken op het oppervlak te verwijderen, en de oppervlakteruwheid wordt gecontroleerd op Ra1,6-Ra3,2 μm om het contactoppervlak tussen de coating en het substraat te vergroten. Bij het thermisch spuiten van de zink-aluminiumcoating moet de spuittemperatuur worden geregeld op 400-450 graden en de spuitafstand 150-200 mm om ervoor te zorgen dat de coating uniform en vrij van poriën is. Nadat de afdichtingslaag is aangebracht, moet deze gedurende 30 minuten bij 120 graden worden uitgehard om de epoxyhars volledig te vernetten en het afdichtingseffect te verbeteren. Nadat de smeerlaag is aangebracht, moet deze gedurende 20 minuten bij 80 graden worden uitgehard om ontleding van polytetrafluorethyleen als gevolg van hoge temperaturen te voorkomen. Na verwerking moet een porositeitstest worden uitgevoerd en moet de porositeit van de coating kleiner dan of gelijk zijn aan 1%; anders moet de afdichtingslaag opnieuw worden gecoat. Bovendien moet het schroefdraadgedeelte van de bout worden gemaskeerd om te voorkomen dat de coating de schroefdraad verstopt en de montage beïnvloedt.
Wat zijn de voorzorgsmaatregelen voor de installatie en het onderhoud op locatie van met composiet gecoate bouten?
Bij de installatie op-site van met composiet gecoate bouten moet de nadruk liggen op het aanhaalmoment en de bescherming van de coating. Voor de installatie moet een speciale momentsleutel worden gebruikt en het aandraaien moet strikt worden uitgevoerd volgens het ontwerpkoppel. Het aanhaalmoment van bouten voor hoge-snelheidsspoorwegen is 350-400N·m, en voor zware-spoorwegen is 400-450N·m om schade aan de coating als gevolg van overmatig koppel te voorkomen. Tijdens de installatie is het verboden harde gereedschappen zoals staaldraadborstels te gebruiken om het boutoppervlak schoon te maken om krassen op de coating te voorkomen; Als er stof op het oppervlak zit, kan dit worden afgeveegd met een schone doek. Na installatie moet antiroestvet worden aangebracht op de verbinding tussen de boutkop en de moer om de waterdamp verder te isoleren. Tijdens het onderhoud moet de coatingstatus regelmatig worden gecontroleerd met een inspectiecyclus van 1 jaar. Als er kleine beschadigingen aan de coating optreden, kan deze worden gerepareerd met een speciaal reparatiemiddel; als het beschadigde gebied groter is dan 10%, moet de bout op tijd worden vervangen. Vermijd bovendien contact tussen de bout en sterke zuren en logen om chemische corrosie van de coating te voorkomen.